高精度齿轮减速器的生产首先是齿轮的设计.高精度生产设备.实现专业的测试设备等。经过多年的发展，大科汽车跟上了市场的变化，及时调整了带减速器电机产品结构，对产品质量的要求也在不断提高。为了提高竞争力，企业正在增加高精度生产设备和测试设备的采购.随着实验设备的投入不断扩大，加工设备的能力和加工技术水平不断提高，大量高端专业人才的引进，企业已远远领先于行业。

齿轮设计：直径节距大于或等于20或模数小于或等于1.25齿轮称为小齿轮或小模量齿轮。这些齿轮的设计有其自身的特殊性。与大齿距齿轮相比，小齿距齿轮的制造公差和操作条件相对严格。制造公差包括齿轮公差（齿尖直径）.齿径.齿径.齿厚度)，外壳中心距离公差，允许齿轮轴偏移公差。操作条件包括齿轮壳和轴在载荷下的偏转、齿轮传动部件（特别是不同材料）的热膨胀或收缩，以及影响塑料部件的湿度范围。

对于给定的齿轮精度等级，小节距齿轮的公差远小于大节距齿轮。例如，精度标准AGMA2000-A88，0.3模数.30齿齿轮的Q8级总单齿面公差（aka-TTE）为0.036。但对于3.0模块.30齿齿轮为0.10.齿轮尺寸增加了10倍，TTE只增加了三倍。根据精度标准，另一个例子ISO1328-2，中径在20到50毫米之间.模数在0.5至2.齿轮之间的8级跳动公差为0.032，齿轮节圆直径和齿径(模数)可以相应变化2.5倍和4倍，但跳动公差保持不变。这就解释了为什么变速箱壳体中心距离的给定公差容易被大齿轮吸收，并且在其最大值小于1的接触比或完全分离时不会出现中心距离。

不同材料齿轮和外壳的工作温度范围加剧了这一带减速器电机问题。例如，铝外壳中的钢小节距齿轮可以在环境温度下正常工作，但在高工作温度下，由于外壳膨胀较大，中心距离会增加，小节距齿轮可能会分离。当小节距塑料齿轮位于铝外壳中时，会出现相反的问题。在低温下，小节距塑料齿轮变小，可能分离；在高温下，它们比外壳膨胀得更快，可能会卡住。一些齿轮聚合物，如尼龙，对湿度敏感。它们在干燥条件下较小，在高湿度下膨胀。

加工齿轮的设计应具有相当高的精度，以最小化关键齿轮的公差，如齿尖直径.齿厚和跳动公差。一些齿轮成型技术，如粉末金属加工和注塑，并不总是能做到这一点。如果可能的话，尽量减少外壳和轴承或衬套之间的中心距离公差。

例如，最大化齿轮齿的尺寸.2个模数20齿轮替换为0.4模数10齿轮，应根据所需的传动比改变齿的啮合齿数，这也会增加齿轮的弯曲强度。对于标准齿轮，应使用标准齿轮pp正齿顶高修正（x-shift），避免低齿数齿轮的圆角咬边。

具有20度或14.5度压力角和齿顶高系数1.0的标准齿轮齿比适用于商业应用的大节距齿轮。在许多情况下，它们不适用于小节距齿轮。非标准齿轮齿比的应用是小节距齿轮的有效替代方法。应增加有效渐开线齿轮的长度，以使带减速器电机齿尽可能长。有必要避免尖端，并构建一个圆角的根，以避免干扰。长齿适用于任何公差组合下的中心距离偏差。推荐的工作压力角范围为20-25度，齿尖半径或倒角应最小化。

上图显示了标准齿轮啮合和非标准齿轮啮合的示例，无齿顶修改；A-标准(压力角20°.X-shift为0和0.08）.B-标准(压力角20°.X-shift为+0.5和-0.5.接触比1.40）.C-非标准(压力角22.5°.接触比1.70）

结论：

带减速器电机齿轮设计完成后，应通过公差和(如有必要)热分析进行验证，这定义了临界齿轮啮合参数.接触比的最小/最大值.正常齿隙.根径向间隙和极端公差组合的操作条件。采用钢制外齿轮和铝壳，最大接触比和最小接触比.正常齿隙和根径向间隙值处于最低工作温度.中心距离最小.最大齿厚和齿尖直径.当最大跳动减小有效中心距离时。然后，在最大工作温度下.最大的中心距离.当最大行程增加有效中心距离时，最小有效中心距离时，实现最小接触比和最大正常齿隙和根径向间隙。