这个减速电机建模并不是事先规划好要做成5级减速的。规划的是最多三根轴，至于可以做多少级减速，理论上是无限的，但轴最多只能有三根。

1）电机输出轴带动小齿轮Z1转动；

2）小齿轮Z1带动大齿轮Z2转动，完成第一级减速（小齿轮带着大齿轮转的都是减速）；

3）大齿轮Z2和小齿轮Z3是双联齿轮（固定在一起），它们在轴I上同步空转（轴I不跟它们一起转）；

4）小齿轮Z3带动大齿轮Z4转动，完成第二级减速；

5）大齿轮Z4 和小齿轮Z5是双联齿轮，它们在轴II上同步空转；

6）小齿轮Z5带动大齿轮Z6转动，完成第三级减速；

7）大齿轮Z6 和小齿轮Z7是双联齿轮，它们在轴I上同步空转；

8）小齿轮Z7带动大齿轮Z8转动，完成第四级减速；

9）大齿轮Z8 和小齿轮Z9是双联齿轮，它们在轴II上同步空转；

10）小齿轮Z9带动大齿轮Z10转动，完成第五级减速；

11）大齿轮Z10带动轴I转动（减速电机建模的“X”形符号表示齿轮与轴固定），从轴I输出转速。

  好像有点绕，不过减速电机建模原理的核心本来就是“绕”。

上述传动系统中，传动比的配置是个关键问题。减速电机建模首先确定了“每两级传动降速10倍”这样一个设计目标，使得同一根轴上相邻的小齿轮或相邻的大齿轮之间的速度刚好是10倍关系。这就是老式的滚轮式煤气表和里程表的原理——十进位机构。理论上讲，只要在两个轴上不停地套双联齿轮（同一轴上的双联齿轮是一样的），可以得到任意级减速。

传动机构原理设计好了，开始考虑具体的实现方案。

每个齿轮的直径和齿数是需要计算的关键数据，但不一定立刻就做，综合布局整个模型才是当前要务。大方案确定后再关注细节，可以做到胸中有数，避免反复。

先做数字模型，模拟装配和运动测试没问题了再做实物模型。

实物模型可以3D打印，也可以用板材切割。由于3D打印涉及的结构知识有点多，就用板材切割了。好在大部分机械机构都能用板材切割来做，成本也很经济可行。3mm厚的板材比较常见，就用它了，木板或亚克力都行。由于不同材料的切割误差和弹性不同，设计上略有区别。本文的设计是面向亚克力材料的。