分析得知传动顺序是：电机/Z1——Z2/Z3——Z4/Z5——Z6/Z7——Z8/Z9——Z10

齿轮Z1直径只有21，而接线器的宽度却有23，这带来一个问题：轴I上的齿轮Z6、Z7（它们与齿轮Z2是相同的）有可能碰到接线器，因为它们靠的太近了。

为解决这个问题，在电机和轴I之间增加了一个齿轮Zx和一根轴X。

齿轮Zx不改变传动比（因为它同时与齿轮Z1和Z2啮合），只改变转速方向——轴I的转速比跟刚才反了过来。所以Zx的齿数无关紧要，它的设计原则跟Z1一样，也是能小尽量小。但是由于啮合齿轮的模数必须相等，所以设计出来大小跟Z1差不多。

这里把Zx设计成跟Z5一样的齿轮。即使在这样一个小减速电机建模中，也是要尽量减少零件种类，增加零件的通用性。比如齿轮Zx坏了或丢了，可以拿备用的Z5齿轮顶上，否则就得多做一种备用齿轮，这是一种生产浪费。

上述原则在后面的传动链里也有体现：Zx、Z5、Z9相同；Z2、Z6、Z10相同；Z3、Z7相同；Z4、Z8相同。加上Z1，总共有11个齿轮，分为5种。

前面说过，传动比的设计方案里有这样一条：轴I和轴II上相邻两个双联齿轮之间的速度是10倍减速关系。即从Z3到Z4/Z5再到Z6，速度降了10倍。写成传动比计算公式的形式就是：

(Z4/Z3)×(Z6/Z5)=10

原则上讲，Z3、Z4、Z5、Z6可以任意配置，只要都是整数即可。但是有两个情况需要考虑：

1）中心距。由于Z4/Z3和Z6/Z5两对啮合齿轮的中心距是相同的，都是轴I和轴II的轴距，所以，应该有Z3+Z4≈Z5+Z6，即两轴间相啮合的一对齿轮的齿数和应大致相等，以免齿高相差过大。

2）小齿轮的最小尺寸。为了能让两对啮合齿轮的小齿轮（Z3和Z5）尽量都用最小尺寸，两个小齿轮的半径应该是差不多的，所以两个大齿轮（Z4和Z6）的半径（等于轴I轴II中心距减去小齿轮半径）也应该差不多，所以传动比也差不多，即Z4/Z3≈Z6/Z5。

经过一番衡量，减速电机建模最终选用了如下齿数：

Z3=12；Z4=40

Z5=12；Z6=36

它们的传动比计算式(40/12)×(36/12)=10是正确的，两个传动比接近，分别为10/3和3。

下一步是确定减速电机建模小齿轮的直径，需要考虑两个因素：

1）当中的轴孔直径。轴的直径定为8mm，这是普通圆杆铅笔的直径，最初打算用铅笔做轴，就定了这个尺寸。市面上板材切割的机械玩具中，轴大致有两种：牙签和细钢棒，直径均在2mm以下。但是两个都有些问题：牙签两端是架在盲孔中，有强度问题，不够皮实，损坏频繁；细钢棒则需要专门的定位件（一般是个韧性很好的带孔塑料件，直径5mm左右）。且这两种轴都是光轴，如果需要跟轴上的齿轮一起动，就只能靠过盈装配合和摩擦力了。后来决定不用铅笔了，改用切割轴片组装成十字轴（见下节），但8mm的轴径保留了下来。

2）安装双联齿轮卡子的方孔大小。方孔的一个尺寸与板厚相等，3mm，另一个尺寸（径向尺寸）可以取保证强度的最小尺寸，大约4~5mm。从齿轮中心孔到齿槽底部这段距离必须能放得下方孔。

上面两个因素都兼顾的情况下，小齿轮的最小直径大约在20mm多的样子，跟电机轴直接驱动的小齿轮差不多。

这里先确定Z5的直径，取个整数：D5=25mm，则D6=D5×(Z6/Z5)=75mm；

轴I和轴II的中心距可以算出来了，即两个齿轮的半径和：(D5+D6)/2=50mm；

对另一对啮合的齿轮Z3和Z4，它们的中心距是一样的，也是50mm，所以可以用方程组把D3和D4解出来：

(D3+D4)/2=50

D4/D3=40/12

算出来D3≈23.08mm；D4≈76.92mm

这四个齿轮设计出来，其他齿轮也就都确定下来了。