根据齿轮设计图纸加工后获得的齿轮工件称为齿轮测量或齿轮检验，以确定其是否符合相应的齿轮精度标准要求，并给出质量是否合格的过程。该检查是齿轮的最终检查（验收检查）。

12v大功率减速电机齿轮的另一种检查形式称为工艺检查。它是指齿轮加工过程中的检查。其目的是揭示加工过程中错误的根本原因，评估机床一刀一夹的精度，提高齿轮加工质量。

用于齿轮检验的量具或仪器统称为齿轮量计。

齿轮测量仪的发展过程一直是对齿轮啮合理论和齿轮精度理论进齿轮精度理论的进步的补充。齿轮精度理论的发展促进了齿轮测量技术和齿轮测量仪器的发展和进步。

回顾1765年以来齿轮精度的历史，齿轮精度理论L.Enler在齿轮传动中应用渐开线后，经历了齿轮误差几何理论、齿轮误差运动学理论和齿轮误差动力学理论的发展过程。其中，齿轮动力学理论仍在进一步探索中。第一种理论认为齿轮是纯几何形状，认为齿轮是一些空间曲面的组合，三维空间中点的坐标可以描述任何曲面。12v大功率减速电机实际曲面上点的实际位置和理论位置的偏差是齿轮误差。第二种理论将齿轮视为刚体，认为齿轮不仅是几何形状，而且是一个传动部件认为齿轮误差通过啮合线的方向影响其传动特性，因此啮合运动误差反映了齿面误差信息。第三种理论认为齿轮是弹性体，故意修复齿轮齿轮廓，使其按照一定的规律偏离理论，逐渐打开线齿形，用于补偿齿承载后的弹性变形，从而获得最佳的动态性能，从而形成齿轮动态精度的新概念，如传动误差、齿轮轮廓设计等。由于齿轮精度理论的发展，齿轮精度标准不断丰富和更新；齿轮测量技术的发展也为齿轮精度理论的应用和齿轮标准的实施提供了技术支持。

追溯12v大功率减速电机齿轮量仪的发展历史，至今已有近百年的历史。

瑞士马格是一种中小型齿轮测量仪器（MAAG）公司于1922年开发了周节仪，1926年制作了便携式基节仪。蔡司于1923年在德国（Zeiss）该公司在世界上首次开发了一种成功的机器，一种可任意调整的通用渐进式检查仪器，并于1925年正式投入市场。该仪器调整被测齿轮的长度基准采用光学玻璃线尺，线间距为Imm，由于采用阿基来德螟旋线读数装置，其分度值为1um，因此，基圆直径调整精度达到微米级。后来，这种类型的仪器被改进成一个VG450型万能渐开线检查仪开始销往世界各国。

20世纪50年代初，德国蔡司公司又推出了机械展式通用螺旋线检测仪，标志着齿轮质量综合控制成为现实。

1965年，英国开发了一种光栅式单啮合仪器，标志着高精度测量齿轮动态误差的可能性。

1970年，由中国成都工具研究所齿轮专家黄通年领导的研究小组开发了齿轮的整体误差测量技术，标志着运动几何测量齿轮的开始。1973年，黄通年在《中国科学》第四期发表了《齿轮动态全误差曲线及其测量方法》，在国内外造成了巨大的振动，开启了国内外齿轮动态误差研究的测量热潮。随后，中国成都工具研究所生产CZ450齿轮整体误差测量仪，CSZ500型锥齿轮测量机和CQB700摆齿轮测量仪已被推向市场，其中锥齿轮整体误差测量技术专利已转移到德国，德国还开发了圆柱齿轮整体误差测量技术及其仪器。

1970年，美国Eelows公司研制出Mierolog50，并在芝加哥博览会上展出，标志着数控齿轮测量中心的开始。

20世纪80年代末，基于光学全息原理的非接触点分析机在日本大阪推出FS-35，标志着齿轮非接触测量的开始。

CNC坐标测量技术是1959年夏天在法国巴黎举行的国际机床博览会Ferranti公司首先提出的。这一概念的提出是传统测量概念的重大突破，其意义在于从简单的角度对测量概念的理解“比较测量”引申到“12v大功率减速电机模型化测量”的新领域。

齿轮CNC坐标测量技术的基本原理起源于20世纪70年代的电子显示技术。它通过由计算机、控制器、伺服驱动装置和传动装置组成的显示系统，形成特定的曲线电子显示方法，如垫线和螺旋线，通常由测量齿轮的理论方程控制。进入20世纪90年代后，CNC在齿轮测量技术中有一种跟踪测量方法。例如，头部跟踪法是根据测量过程中测量头的指示值调整相应坐标轴的测量位置，测量头跟踪被测齿面的运动，从而实现齿轮的精确测量。

几十年来，CNC坐标测量方法已成为齿轮测量技术的主要趋势，广泛应用于齿轮工具、蜗杆、锥齿轮、小模量齿轮、大齿轮和齿轮在线测量，国内外配套齿轮测量中心可有数十种，数百种（见以下信息）。综上所述，在过去一个世纪，齿轮测量技术的发展可以概括为三个方向。首先，在测量原理方面，实现了“比较测量”到“测量啮合运动”再到“模型化测量”发展。在实现测量原理的技术手段上，经历了“以机械为主”到“机电结合”，直到今天“光﹣机﹣电”与“信息技术”综合集成的演变。在获取测量结果方面，我们经历了从“从指示表中用肉眼读取”到“记录器记录处理读取”，直到“计算机自动分析并将测试结果反馈给制造系统”的飞跃。