步进电机大多采用plc控制，plc控制步进电机加减速通常采用斜率的方式，加速与减速的斜率是对称的。用户只需要设置加减速时间就可以改变斜率。大部分PLC还有分段控制的脉冲频率功能,即，把速度分为三段分别设置加速段，匀速段，减速段，这样加减速可以不对称，满足一些需要快启动慢停止，或者慢启动快停止的设备要求。

步进电机由数字信号控制，如果脉冲信号变化太快，步进电机由于内部的反向电动势的阻尼作用，转子与定子之间的磁反应将跟随不上电信号的变化，将导致堵转和丢步，另一方面，角加速越快，也要克服更大的负载惯量，力矩不足也将导致步进电机堵转。必须采用加减速的办法来解决这个问题。个别功能强大的PLC设置可以实现分段曲线控制，在纺织机、绣花机、和数控机床控制系统中，往往也使用这种运算得出的加减速曲线。

目前还有一部分设备对步进电机的控制是采用单片机控制的，这一类设备往往设备体积小，价格低，更需要步进电机和控制器体积小，成本低。因此，优秀的曲线设计可以释放负载变化过程中的转动惯量，在一定范围内帮助用户实现这一目标。

步进电机接收脉冲信号，在步进电机起步时，要给逐渐升高的脉冲频率，减速时的脉冲频率需要逐渐减低。这就是我们常说的“加减速”方法。优秀的电机性能可以有效避免堵转和丢步。

plc控制步进电机加减速PLC编程 实例讲解 加减速控制伺服电机

plc控制步进电机加减速控制要求

多齿凸轮与伺服电机同轴转动，由接近开关检测凸齿产生的脉冲信号，传送带凸轮上有 10 个凸齿，则伺服电机旋转一圈，接近开关将接收到 10 个脉冲信号。

当伺服电机旋转 10 圈后（产生 100 个脉冲信号），传送带停止，切刀执行切割产品动作，1秒钟后切刀复位。由于伺服电机所带的负载较大，因此伺服电机在运动过程中需要有一个加减速过程，加减速时间设置为 200ms，如下图所示：

元件说明

控制程序

程序说明

当启动开关闭合后，X1=On，伺服电机以 0.1r/s（f=1000Hz）的速度开始旋转，每隔 20ms，伺服电机的转速增加 0.1r/min，经过 200ms 后，转速增加到 1r/s（f=10000Hz），伺服电机开始以 1r/s 的速度匀速旋转，快到达目标位置时，伺服电机开始作减速动作，到达目标位置后，伺服电机停止运转。

当脉冲暂停开关闭合后，X2=On，伺服电机停止运转，但脉冲计数值不会被保持。当 X2=Off时，伺服电机继续旋转，到达目标位置后停止运转。

由于伺服电机每旋转一周，接近开关会接收到 10 个脉冲信号，当伺服电机到达目标位置时，接近开关会接收 100 个脉冲信号，此时伺服电机停止运转，切刀执行切割动作，1 秒钟后切刀返回，再过 3 秒之后，伺服电机执行下一次定位动作。

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